传统压铸工艺主要由四个步骤组成，注塑模具或者称做高压压铸。注塑模具这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。注塑模具然后就可以关闭模具，用高压将熔融金属注射进模具内，注塑模具这个压力范围大约在10到175兆帕之间。当熔融金属填充完毕后，压力就会一直保持直到铸件凝固。注塑模具然后推杆就会推出所有的铸件，注塑模具加工制造，注塑模具由于一个模具内可能会有多个模腔，所以每次铸造过程中可能会产生多个铸件。注塑模具落纱的过程则需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。这个过程通常是通过一个特别的修整模具挤压铸件来完成的。其它的落纱方法包括锯和打磨。如果浇口比较易碎，注塑模具，可以直接摔打铸件，这样可以节省人力。多余的造模口可以在熔化后重复使用。通常的产量大约为67%。

注塑模具加工进程的轻易呈现加工缺陷

注塑模具因为制造设备的功能与精度以及操作人员的程度等要素。形成加工的模具与设计图纸不完全相符但又不报废，如许就出 产出了不完全及格的模具，既是有加工缺陷的模具。这些模具在挤压出产注塑模具中会形成型材产物的质量问题。例如;模具的加工空刀精度对型材产物的起骨，拖铝，偏 壁，线纹等质量问题出产影响;任务带的角度不正。会影响型材产物的成形等。

注塑模具缺陷的成因及其影响1.加工带精度不高

注塑模具任务带直接与金属铝接触摩擦，对型材的成型与尺寸起着要害的效果。注塑模具但因为加工人员在铣电极时，注塑模具加工设计，任务带分段禁绝确，注塑模具凹凸任务带之间不采用圆弧过渡，注塑模具制造，会形成 成型材外表起骨或骨影。别的，任务带角度不正，平面度不敷，往往是因为线切割纹比拟粗，抛光量过大，注塑模具抛光人员的程度和习气形成任务带的正角度或负角度，使 得模具在运用中出料变得阻慢或加速，给模具设计或修模人员以误导，注塑模具并使型材的成形变得坚苦。任务带的光亮度差及进出口的倒角不敷易形成型材外表的机械纹变 多。