选粉机转换后的调整1）第一次将挡板锥和粉末分离器内锥之间的间隙调整为60mm，间隙过大，磨削材料减少，铁粉选粉机，更多用于辊压机小辊的材料。实际生产中，间隙调整为20mm，减少了返回辊压机的小材料，使系统得以平衡。基于辊压系统和轧机系统的平衡进行工艺调整。注意冲击流量计中磨料量的稳定性，注意辊压机稳流室的稳定性。 2）高效分类器的能力与系统的整体调整有很大的关系。一是提高辊压机的工作效率和V型分离器材料的分选效果，实现分级机的优异性能。其次，根据生产品种的变化，合理控制轧机内料的流量，调节磨粉机挡板的开度，石膏选粉机，确保球磨机具有较高的磨削效率，选粉机，实现分级机粉末选择效率的大幅提高。 3）操作人员操作思路的变化和调整：一是合理控制轧机系统的循环负荷，增加辊压系统的循环;第二，通过新增加冷风机开度的调节来实现系统风量的匹配。粉末分离器改造前后系统操作的主要数据比较如表2所示。表2分级机改造前后系统参数和生产质量的比较4）分级机改造后的系统参数与系统调整稳定运行，轧机产量大大提高，分级机内部结构合理。调整，选粉效率大大提高，同时水泥成品的级配有了很大提高。

选粉机当达到粉末选择效率时，水泥的比表面积和强度要求是否最优？经过多次实验和比较，我们认为应该控制:水泥闭路磨削系统的粉末选择效率。更合适的是60％至65％，并且不超过70％。在成品中，3~3μm的颗粒比例可以更大，可以超过65％。由于粉末选择效率低，不会形成研磨现象，并且由于粉末选择的高效率，不会减少水泥。强度。通过以上分析和论证，我们必须满足新的国家水泥标准的要求。粉末选择效率太高会迫使您降低产品的细度控制指数。当然，工厂的产量也会同时减少。粉末选择效率太低，轧机的生产时间不会很高，并且会形成磨削现象，很可能会出现更高的比表面积。此时，不可能单独查看比表面积。如果低于3μm的颗粒的比例大，则水泥强度将降低。

选粉机窑系统参数的控制调整。窑系统的进料速度从370t/h降至330t/h，喷煤管的一次风压从72kPa调节到63kPa，内部气压从27kPa调节到30kPa，喷煤管来自原来的冷窑位置。退出10cm后，剩余的运行参数和窑的原料比符合日常生产要求。 2013年6月1日，8: 00~10: 30停止磨煤机去除粉末分离器轴承，粉末分离器的叶轮固定在角钢上，10: 30?6月2日14: 00未开启粉末机器直接驱动磨煤机运行，经过分级机后，磨碎的气流直接进入粉煤仓（煤磨分离器可视为通风管），煤磨系统停在14: 00?17：00。安装新的分级机轴承后，重新打开磨煤机以恢复正常运行。

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