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气孔缺陷是铸造生产当中常见问题，也是顽固问题，许多铸造厂生产的铸件长期存10%左右的气孔缺陷件。这给铸造厂造成很大的损失。

怎样解决铸件产生的气孔问题呢？

首先，我们要先弄清楚铸件产生气孔的原因。铸件气孔分为析出性气孔、接触性气孔和反应气孔。各种气孔产生的根源不同，解决方法也不同。今天就给大家重点讲一下析出性气孔的特征和解决方案。

析出性气孔的产生原因与解决措施

我们知道，中频感应炉熔炼当中，铁液面与大气直接接触，铁液会从大气中裹入一定量的气体。而炉料中，也会因为种种原因产生氢气、氮气和氧气。这些气体在高温铁液中以原子形式存在于铁水中。铁水熔炼完毕，出炉浇入铸型时，铁水在冷却和凝固过程中，因气体溶解度下降，铁液中析出的气体来不及排除，铸件就会因此而产生气孔。这种气孔，我们称之为析出性气孔。析出性气孔在大型截面上呈大面积分布，而且靠近冒口位置、热节部位及温度较高的区域。如果气孔比较多，气孔形状还会呈现裂纹状。含气量较多时，气孔较大，形状圆形。

造成析出性气孔的气体主要是氢气，其次是氧气。

铸造熔炼当中，氢气和氧气的来源都在哪里呢？

开篇时，上文讲到了铸造熔炼中的气体主要来自大气和炉料。中频炉熔炼面与大气直接接触，熔炼铁液在电磁的搅动下，会在大气中裹入氧气。这是铁液氧气来源之一。另外，在熔炼炉料的废钢、废铁、生铁中，如果锈蚀比较严重，因为铁锈为氧化铁，氧化铁高温熔炼当中，氧气被还原至铁水中。

以上，这是铁水中氧气的来源。

氢气的来源主要是潮湿的炉料。

如果铸造老铁们注意，就会发现，空气温度大的地区，如果炉料不进行烘烤，就容易产生析出性气孔。夏天，雨季时期，铸件出现析出性气孔的机率比其他季节都要高。这就跟炉料潮湿有关。

再则，孕育剂、球化剂，及加入炉内的合金如果含有水分，也会产生氢气。

氢气的来源主要是上面这些方面。

所以，要避免产生析出性气孔，我们就要在源头上进行控制。炉料选择，合金选择时，尽量避免多锈材料。

夏天，站前区高强度覆膜沙，或空气湿度高的地区，对炉料和合金进行必要的烘烤。这样就能在源头上杜绝氧气和氢气的来源。材料上防范是一方面。除了在材料上面防范，在熔炼过程及浇注过程中，还需要采取其他一些措施，才能杜绝析出性气孔产生。

一、如果铁液含气量高，在熔炼时，就要适当延长铁液高温静置时间，以利于铁液中气体排除。

二、一旦铸件出现析出性气孔，在不更换熔炼材料的前提下，对铁水进行净化处理。

三、要避免气孔的产生，在保证铸件不产生抽缩的前提下，尽量提高浇注温度，对消除析出性气孔也非常有利。

材料、合金控制得当，熔炼措施得当，基本上就可杜绝析出性气孔的发生。不过，除了材料、熔炼工艺外，大比例使用废钢进行铸造生产时，由于铁水是由废钢增碳增硅获得了，这种铁水液态收缩大，结晶温度范围大，这样铁水也容易出现析出性气孔。因此，高强度覆膜沙参数指标，在使用大比例废钢熔炼铸件时，附近的高强度覆膜沙供应商，如果出现气孔缺陷。一是判断是氮气孔，还是析出性气孔。

如果是析出性气孔，要检测一下铸件的化学成分，看看五大元素与微量元素是否超出铸件允许含量。如果是氮气孔，则要检查增碳剂的氮含量。气孔类缺陷，虽然常见，但是很多铸造厂由于缺少正确的应对措施，往往不能很好的解决。其实解决这类问题，找到原因，才是根本。

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1、炉料配比炉料配比用生铁+废钢+回炉料+增碳剂的方法，利用增碳剂里的氮改变石墨的形态和长度来提高灰铁铸件的硬度。

2、控制化学成分(1)许多熔炼公司认为硫元素有害，硫在铁液中的含量越低越好，其实也不是这样，在灰铁铸件中应考虑“硅碳化”和“锰硫比”。即Mn=1.71S+(0.2~0.5)。

HT250化学成分表：CPSiMnTiS3~3.3≤0.121.65~2.050.7~1.1≤0.05≤0.12（2）低合金化，加去一两种合金元素，加入时，应考虑碳元素的含量，不要盲目追求硬度。

3、铁液过热对于灰铁铸件，在一定范围内提高铁液温度能使石墨细化，基体组织致密，铸铁的抗拉强度和布氏硬度有所提高。铁液过热温度控制在1500-1530℃，过热时间控制在10min之内为好。

4、孕育剂和孕育方式灰铸铁的孕育处理是通常在出炉后的铁水中缓缓加入孕育剂（常用的75Si-Fe），孕育处理之后的灰铸铁，硬度会趋于均匀，改善了机械加工的性能，也增加了灰铸铁的强度。灰铁铸件的硬度的标准时HB170-240之间。

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砂型铸造

铸件材质：各种材质

铸件质量：几十克---几十吨至几百吨

铸件表面质量：差

铸件结构：简单

生产成本：低

适用范围：最1常用的铸造方法。手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机器造型适用于批量生产的中、小铸件。

工艺特点：手工造型：灵活、易行，但生产效率低，附近的高强度覆膜沙厂家，劳动强度高，尺寸精度和表面质量低。机器造型：尺寸精度和表面质量高，但投资大。

简述：砂型铸造是当今铸造业中使用最普遍的铸造工艺，适用于各种材质，铁合金，非铁合金铸造都能用砂型铸造。可以生产从几十克到几十吨，及更大的铸造件。砂型铸造的不足之处是：只能生产结构相对简单的铸件。砂型铸造最1大的优势是：生产成本低。但在表面光洁度、铸件金相，内部密度相对较低。在造型方面，可手工造型，亦可机器造型。手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机器造型可大幅度提高表面精度和尺寸精度，但投资较大。

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