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麻点主要是由于金属氧化物与型壳材料中的氧化物发生化学反应造成的，尤其是型壳面层耐火材料选用不当，或进厂的型壳面层耐火材料不符合质量要求，铸钢专用覆膜砂生产，或进厂后的型壳面层耐火材料管理不善等原因，浇注后更容易在成批铸件的表面上产生不同程度的麻点缺陷。产生的主要原因如下：

（1）金属液中的氧化物过多

①炉料中的氧化物过多。使用感应炉熔炼时，炉料锈蚀较多、较重，或使用回炉料的比例较大，回用的次数较多，均会增加金属液中的氧化物。

②金属液脱氧不充分。脱氧剂的选择要达到既能使金属液充分脱氧，又能达到脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。脱氧剂的加入量少，金属加工真不错影响脱氧效果，金属加工真不错使金属液中残留过多的氧化物。

③熔炼工艺不当或操作不当，金属液中的氧化物没有除去干净等；炉料熔化过程中，金属液表面裸1露的时间长，使合金元素的氧化机会增多。预脱氧后，停电静置时间短，金属液中的氧化物没有及时、完全上浮；终脱氧不充分，浇注过程中产生二次氧化等。

（2）型壳面层材料中的氧化物过多据相关资料介绍，由于锆砂具有导热性好，蓄热能力大，耐火度高等优点，在生产不锈钢熔模铸件时，五寨铸钢专用覆膜砂，采用锆砂作为型壳面层耐火材料。纯ZrSiO4的耐火度为2000℃以上，但是随着杂质含量的增加，耐火度相应下降。当锆砂中含有Ca、Mg氧化物杂质时分解温度会下降到1300℃左右，当含有K、Na氧化物时，其分解温度会下降到900℃左右。锆砂是ZrO2·SiO2二元系中唯1的化合物，其分解时析出的无定形的SiO2具有很高的活性，能与金属中的Cr、Ni、Ti、Mn、Al等合金元素在高温下发生化学反应，致使铸件的表面产生麻点。

如某熔模铸造厂生产不锈钢铸件，原来型壳面层材料选用石英砂/粉，严重时铸件的麻点缺陷约占80％。后来更换锆英砂/粉（没有进行来料检验）和硅酸乙酯水解液作为粘结剂时，铸件的麻点缺陷有所降低，但仍然在50％左右。当采取来料检验，控制锆英砂/粉中的氧化物后，铸件的麻点缺陷不仅数量大幅度较少，而且麻点缺陷的程度也明显减轻。

（3）与型壳焙烧质量有关型壳充分焙烧可以去除型壳中的水分、残留蜡料、皂化物、有机物和挥发物，以及型壳中残留的氯化铵硬化液和钠盐等。如果型壳中残留这些物质，就会在浇注时使金属液产生二次氧化，生成大量的气体或新的氧化物，这些氧化物与型壳中的氧化物产生化学反应，易在铸件的表面上生成麻点缺陷。

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   1、铸工胶水：

它是企业修补铸件的本能的选择，最1主要的特点是简单，方便，价格低廉，对员工要求不高。但是这种方式只适合粗放的铸件，一般修补处不能进行后续加工，且结合强度硬度很低。这样的工艺只适合简单粗放的铸件，铸钢专用覆膜砂市场价，或者是附加值比较低的铸件。　随着铸造工业的发展，铸工胶水越来越不适应客户的要求，

　2、焊补：

几乎所有的铸造厂家都选择焊补来解决生产中遇到的铸造缺陷。铸件焊补修复就是采用焊材一般与铸件材质相匹配了金属填充料，从而达到母体所要求的基本机械性能标准。这需要焊补方式多样;焊补方法简单;焊补效率高，焊补成本低，焊补对环境污染小，并且焊补之后后续处理简单，只有这样才能被铸造厂家所接受认可和信赖。

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熔化期金属炉料能否顺利熔化影响很大。装料的松紧程度直接关系到炉料的熔化速度。为了快速加热和熔化，装料要力求紧密，但又要避免熔化过程中出现架桥现象，这样会使下部已溶化的金属液过热，使金属液吸气和增加合金元素的烧损，延长熔化时间，高温和剧烈的涡流会严重侵蚀炉壁，出现架桥和处理架桥对炉壁的损伤大。当金属液面过低时要特别注意加料，如果加入大块料而电炉又输入高功率，则底部将产生严重过热加剧侵蚀，整个炉衬中以中下部承受的静压力最1大，温度最1高，冲刷最严重。熔炼的金属液达到适合的温度和质量要求之后应停电出炉，这样不但安全而且降低了能耗，还可以保护炉衬的下半部不致因过热金属液的冲刷而损毁。应尽量缩短熔炼时间降低钢液熔炼耗电。

可以采取7个措施来消除熔炼操作对炉衬使用寿命的影响

（1）开炉前应再次仔细检查电源柜、水冷、倾炉机构等设备，以尽量减少由于设备故障而引起的停炉故障，特别是满炉时的停炉(俗称”座炉”)，此时应尽量在铁液凝固前修复开炉。否则，由于热胀冷缩，受热不均，炉衬将产生裂纹，严重影响炉衬寿命，导致炉衬早期漏炉事故的发生。

（2）熔炼第1炉钢时，刚打好的炉衬，炉衬壁尚未完全烧结好，前几炉要用较洁净的金属材料，尽量避免成份复杂，含铁锈、油污较多的材料，特别是油浸废铁屑。因为成份复杂，含较多铁锈、油污，没有清理的废料、回炉料在高温、高氧下形成的氧化物之间有复杂的穿插互溶作用，极易形成粘渣，并侵蚀炉衬，会使炉衬出现疏松而熔损。

缓慢加料，应料少批多，随熔随加并扒清炉渣以减少熔渣。熔炼初期应采用低功率熔炼，带入的杂质不但加大了能耗，而且也会给铸件质量带来影响。每天熔炼完毕后倒空炉内的钢液，密封炉盖使其缓冷。

（3）熔化期炉料产生“架桥”现象对炉衬的使用寿命的影响最1大。出现“架桥”时，炉料与钢液脱离，钢液温度会过热到很高的温度，严重影响炉衬的使用寿命，在处理“架桥”现象时，过重的振动、锤击都会使炉衬遭到破1坏。

注意炉料的搭配及时松料避免炉内棚料，防止局部过热以减轻对炉衬的局部剧烈浸蚀。

对严重粘砂、锈蚀的炉料应清理干净后才能人炉。先期应加入块度较小、锈蚀较轻的炉料，而对炉衬冲击较大的大块炉料应在中后期预热后缓慢加入，以减缓对炉衬的冲击，特别是早期未完全烧结透的炉衬。

（4）由于废钢种类较多，（诸如：生铁块、改性生铁、渣钢、渣铁、内部回收废钢铁、外购废钢铁等。）炉料的体积和单重相差很大，加之废钢场地有限和生产节奏快。工人难以做到合理搭配，致使渣量波动较大，温度很不稳定，故各工厂应根据炉子的大小、废钢的实际情况与废钢堆放场地的实际，同时为防止装入过多或过少造成渣量波动大，来规范装入制度：既废钢块的块度与单重。

（5）各种聚渣剂对炉衬使用寿命都会产生影响。

诸如高钙质、硅钙质聚渣剂在高温的作用下会与炉衬材料发生反应，严重地侵蚀炉衬基体。

（6）出钢时，特别是钢液不能一次出完，铸钢专用覆膜砂价格，炉子却不及时回位，炉温不是处于保温状态而是处于高温状态下；使炉衬上半部一直处于高温空烧和炉体下部处于局部电磁搅拌的情况下。将严重地、加速侵蚀炉衬。

（7）停止熔炼时，应及时减少冷却水流量，盖上炉盖．使炉衬缓慢降温，减少对炉衬的热冲击，防止在冷却过程中产生裂纹。

（3）采用新型辅助材料清洁金属液和炉渣中的氧化物及杂质：如脱氧采用多元素复合脱氧剂来代替单一元素脱氧剂。单一元素脱氧剂脱氧产物的熔点较高，在金属液中以固态质点存在，很难排出，也易粘附在炉壁上，而稀土元素，作脱氧剂虽然脱氧能力强，但其脱氧产物密度大也不易从金属液中排除，而且稀

土元素还容易与硅质和氧化铝质炉衬材料中的SiO2和Al2O3发生化学反应，侵蚀炉壁。

多元素复合脱氧剂如硅1铝钡钙脱氧能力强，脱氧后的产物是液态质点容易上浮除去。金属液中的多种溶渣化合物及多种有害的气体，如果不能彻底清除造成了炉衬的粘渣，也使铸件形成各种铸造缺陷，采用高质量的除渣剂能够将金属液表面的浮渣清除干净，对于混溶和悬浮在金属液中的杂质和气体却无法清除。

真空下进行无渣冶炼时，炉衬的使用寿命大于非真空冶炼时的寿命，证明炉渣会使炉衬使用寿命下降。

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